數(shù)控車床加工工序的設計
    當數(shù)控車床加工1二藝路線確定之后，各道工序的加工內容已基本確定，接下來便可以著手數(shù)控車床加工工序的設計。數(shù)控車床加工工序設計的主要任務是為每一道工序選擇車床、夾具、刀具及量具，確定定位央緊方案、進給路線與工步順序珈工余量、丁序R寸及其公差、切削用量和工時定額等，為編制加工程序作好充分準備。下面就主要問題進行討論。
    進給路線的確定
    進給路線(走刀路線)指刀具從對刀點(或機床固定原點)開始運動起．直至返回該點并結束加工程序所經過的路徑，包括切削加工的路徑丑刀具切人、切出等非切削空行程路徑。
    由于精加工的進給路線基本上都是梧其零件輪廓順序進行的。因此確定進給路線的工作主要是確定粗加工及空行程的進給路線。
    在保證加工質量的前提下，使加工程序具有最短的進給路線，不僅可以節(jié)省整個加工過程的執(zhí)行時間，還能減少一些不必要的刀具消耗及機床進給機構滑動部件的磨損等。最短進給路線的類型廈實現(xiàn)方法如下：
    1最短的空行程路線
    其對刀點A的設定是考慮到精車等加工過程中需方便地換刀，故設置在離坯件較遠的位置處，同時將起刀點與其對刀點重合在一起，則是將起刀點B與對刀點A分離，并設于圖示B點位置。 仍按相同的切削量進行，三刀粗車，其進給路線安排如下：起刀點與對刀點分離的空行程為A—B；顯然。該方法也可用在其他循環(huán)(如螵紋車削)切削的加工中。
2巧設換(轉)點
為了考慮換(轉)刀的方便和安全．有時將換(轉)刀點也設置在離坯件較遠的位置處，那么，當換第二把刀后，進行精車時的空行程路線必然較長；如果將第二把刀的換刀也設置在中的B點位置上，則可縮短空行程距離。
3合理安排“回零”路線
在手工編制復雜輪廓的加工程序時，為簡化設計過程、便于校核．程序編制者(特別是初學者)有時將每一刀加工完后的工具重點，通過執(zhí)行“回零”(即返回對刀點)指令，使其全部返回到對刀點位置，然后再執(zhí)行后續(xù)程序，應使前一刀的終點與后一刀的起點問的距離盡量短，或者為零，以滿足進給路線最短的要求。另外，在選擇返回對刀點指令時，在不發(fā)生干涉的前提下，宜盡可能采用x、z軸雙向同時“回零”指令，該功能“回零”路線是最短的。
最短的切削進給路線
切削進給路線最短，可有效提高生產效率，降低刀具損耗。安排最短切削進給路線時，應同時兼顧工件的剛性和加工工藝性等要求，不要顧此失彼。
三種不同的粗切削進給路線，其中所示矩形循環(huán)進給路線最短，因此在同等切削條件下的切削時間最短。刀具損耗雖少。